铝铸件虽然有很多优点，具有很大的发展前景，但我们在生产使用过程中应当注意以下缺陷，并采取相应措施，扬长避短，使铝合金铸件达到大的使用性能。
一、氧化夹渣
缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光**或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。
产生原因：
1、炉料不清洁，回炉料使用量过多
2、浇注系统设计不良
3、合金液中的熔渣未干净
4、浇注操作不当，带入夹渣
5、精炼变质处理后静置时间不够
防止方法：
1、炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低
2、改进浇注系统设计，提高其挡渣能力
3、采用适当的熔剂去渣
4、浇注时应当平稳并应注意挡渣
5、精炼后浇注前合金液应静置时间
二、气孔 气泡 缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光**或机械加工发现气孔 气泡在X光底片上呈黑色
产生原因：
1、浇注合金不平稳，卷入气体
2、型（芯）砂中混入杂质（如煤屑、草根马粪等）
3、铸型和砂芯通气不良
4、冷铁表面有缩孔
5、浇注系统设计不良
防止方法：
1、正确掌握浇注速度，避免卷入气体。
2、型（芯）砂中不得混入杂质以减少造型材料的发气量
3、（芯）砂的排气能力
4、正确选用及处理冷铁
5、改进浇注系统设计
铸造铝合金具有一些其他铸件无法比拟的优势，如美观、质量轻、等优势，使它广受用户的青睐，特别是在汽车轻量化以来，铸造铝合金铸件在汽车工业中了广泛的应用。
铸造铝合金的密度比铸铁和铸钢小，而比强度则较高。因此在承受同样载荷条件下采用铝合金铸件，可以减轻结构的重量，故在航空工业及动力机械和运输机械制造中，铝合金铸件广泛的应用。铝合金有的表面光泽，在大气及淡水中具有的性，故在民用器皿制造中，具有广泛的用途。纯铝在硝酸及醋酸等氧化性酸类介质中具有的耐蚀性，因而铝铸件在化学工业中也有的用途。纯铝及铝合金有的导热性能，放在化工生产中使用的热交换装置，以及动力机械上要求具有导热性能的零件，如内燃机的汽缸盖和活塞等，也适于用铝合金来制造。
铝合金具有的铸造性能。由于熔点较低（纯铝熔点为660。230C，铝合金的浇注温度一般约在730～750℃左右），故能广泛采用金属型及压力铸造等铸造方法，以提高铸件的内在质量，尺寸精度和表面光洁程度以及生产效率。铝合金由于凝固潜热大，在重量相同条件下，铝液的凝固过程时间延续比铸钢和铸铁长得多，放流动性，有利于铸造薄壁和结构复杂的铸件。
铸造铝合金铸件拥有众多的优势，使它成为铸造行业的发展方向和采购客户受青睐的铸造产品之一，未来随着铝合金铸造技术的进步，它将在大的舞台上展示自己的风采。
国内铝合金铸件业未来发展急需解决的问题分析
降低能耗，减少环境污染以及节约有限资源是当今各国面临的一个重要而紧迫的任务。在汽车等产品轻量化的总趋势的推动下，可以预计，今后10年，我国轻金属铸件市场将会有大幅度的发展。各铸件生产大国的铝、镁合金铸件所占比例在13%～19%之间，有些（如意大利）是高达30%～40%，而我国的铝、镁合金铸件所占的比例不到10%。发达90%以上的铝铸件用于汽车零件制造业，在我国，铝合金铸件要形成规模化生产并满足汽车轻量化的要求要解决的问题还很多：，汽车对铝铸件的要求向薄壁、形状复杂、、的方向发展。为适应这种要求，应进一步优化铸造工艺并进行新合金材料的。，应从设计和工艺的角度降低生产成本，如使用一模多件技术和自动化技术以提高生产率、延长模具使用寿命，并采用一体化的设计减少零件数量。第三，采用计算机模拟技术，缩短工艺方案的周期。第四，加大铝的回收力度。铝是铝铸造的主要原料，我国在发展铸造业的同时应重视铝资源的利用，从复合材料和异种材料组合的废料中的分离铝的技术，并建立广泛的废料回收体系。
